鑄鐵平臺在造型制芯時容易造成的一些缺陷：

　　一.

　　在鑄件的表面上，一層鐵和鑄件之間夾有一層型砂，用外觀檢查或機械加工可以發(fā)現(xiàn)。

　　原因分析：鑄鐵方箱鐵液進(jìn)入砂型后，是型面層的水分向內(nèi)遷移，在離型面3-5mm的地方形成高水分帶，該處的強度大大的降低，易引起鐵液潛入，或由于硅砂粒高溫膨脹的應(yīng)力使表面層鼓起，鐵液鉆入，形成夾砂。

　　1.澆鑄的位置不當(dāng)，對于水平澆鑄的大平面鑄件（鑄鐵平臺），有時由于鐵液斷續(xù)覆蓋大平面的某處而產(chǎn)生夾砂鑄鐵檢驗平臺。

　　2.型砂的緊實度過硬或緊實不均勻。

　　防止的方法：

　　1.盡量使大平面朝下或置于側(cè)面，鑄鐵平臺廠家減少鐵液對上平面的烘烤面積和烘烤時間。

　　2.對于鑄鐵平臺這樣的大平面鑄件，澆鑄系統(tǒng)可分散布置，并適當(dāng)?shù)募哟髢?nèi)澆口的截面，縮短澆鑄的時間或傾斜澆鑄。

　　3.型砂的緊實度不宜過緊，要求均勻，并加強透氣。

　　4.手工造型時，局部的薄弱處，鑄鐵平板可插釘子加強。

　　二.

　　鑄鐵平臺由于造型制芯時造成的砂眼缺陷特征：

　　鑄件的空穴含有砂粒，用外觀檢查，機械加工或者磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)。

　　原因分析檢驗平臺廠家：

　　1.造型和合箱時的落砂，未清砂干凈。

　　2.濕型在澆注前的停留時間過長，使干燥部分或凸出部位脫落。

　　3.由于模型的結(jié)構(gòu)設(shè)計不太好，檢驗平臺發(fā)生粘模，而砂型又未修理好，或?qū)﹁T件拐彎處未搗圓角。

　　4.澆注系統(tǒng)的位置不合適，如直對砂芯，或澆口太小，鐵液的沖刷力大，破壞局部砂型。

　　防止的方法：

　　1.合箱前，   將型腔內(nèi)的落砂清掃干凈，仔細(xì)合箱，并及時蓋住澆冒口，以免重新掉入砂粒。

　　2.合理選擇芯頭和芯座之間的間隙，劃線平臺以免合箱時壓碎。

　　3.縮短濕型在澆鑄前的停留時間。

　　4.合理選擇起模斜度和圓角，手工造型時，可壓出圓角。成批的生產(chǎn)中，模樣應(yīng)涂刷分型劑，以免粘模，并注意修理好損壞部位。

　　5.澆鑄系統(tǒng)位置和大小合適減震墊鐵。

　　三.

　　鑄鐵平臺由于造型制芯時造成的氣孔缺陷特征：

　　局部的氣孔，鑄件的局部地方，出現(xiàn)的孔穴表面較干凈光滑的單個氣孔或蜂窩狀氣孔。

　　原因分析鑄鐵件定做：

　　1.砂型緊實度過高，降低了透氣性。

　　2.澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理，使排氣不暢通或產(chǎn)生渦流，卷入氣體。

　　3.砂型排氣不良，或通氣道堵塞。

　　防止的方法：

　　1.澆注系統(tǒng)的設(shè)置應(yīng)考慮型腔內(nèi)排氣通暢及平穩(wěn)流入鑄型鑄鐵平臺。

　　2.起模和修型時，不宜刷水過多。

　　3.砂芯排氣要求通暢，合箱時，注意封死芯頭間隙，以免鐵液鉆入，堵塞通氣道。

　　4.芯撐和冷鐵   干凈，無銹。

　　5.砂型的緊實度要求均勻，鑄鐵方箱不宜過緊。

　　6.對于鑄鐵平臺這樣的大平面鑄件，可采用傾斜澆鑄，出氣孔處稍高，以利排氣。